类型编辑本段回目录
结构和功能编辑本段回目录
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| 立式注塑机 |
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
(1)注塑系统
注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置(熔胶马达)。
(2)合模系统
合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。
(3)液压系统
液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。
(4)电气控制系统
电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。
(5)加热/冷却系统
加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。
(6)润滑系统
润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑；
(7)安全保护与监测系统
注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。
监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。
原理与操作编辑本段回目录
注塑成型机的工作原理
原理示意图
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件
操作编辑本段回目录
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| 立式注塑机 |
喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。
注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
注射过程动作选择：
一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个
生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下
全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则(1)中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；(2)要及时加料；(3)若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操
作。装模卸模的基本流程编辑本段回目录
装模首先需要打开注塑机门，把模具用行车吊起，，目测模具高于注塑机的高度，缓慢将模具置于注塑机两块模板中间，慢慢下放。然后目测模具浇口套中心与注塑机定位孔一致，然后移动行车使模具定位圈与机床定位孔吻合，用手推动模具使其与机床密贴在一起，慢慢操作机床和模按键，直到注塑机床的模板完全压住模具，确认无误后起压力锁住模具。第三用机床压板螺丝固定模具，慢慢开模，再快速移动确认开模行程，在慢慢和模，确认模具无异常响动和模试模。
卸模首先确认模具无异常可以正常开模和模，然后起压力压住模具，用吊环固定模具，行车吊住模具，绷紧一点力，松开压板螺丝，慢慢移动注塑机模板，确认模具不会下坠，在快速打开注塑机模板，用注塑机喷嘴稍微加力顶一下模具的浇口套，使其与注塑机分离，然后移动行车使模具处在注塑机的模板中心，慢慢吊起，以高于机床的高度将模具置于安全地带，卸模完成！
产品展示编辑本段回目录
| 立式注塑机 |  |
其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。 |
| 卧式注塑机 |  |
这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。市场上的注塑机多采用此种型式。 |
| 全电式注塑机 |  |
它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。 |
原理和模式编辑本段回目录
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| 注塑机 |
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。
一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持(又称保压)、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。
用途和现状编辑本段回目录
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| 宁波通用卧式注塑机 |
注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，其生产总数占整个塑料成型设备的20％--30％，从而成为塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。据有关资料统计，1996--1998年中国出口注塑机8383台（套），进口注塑机42959台（套），其中1998年中国注塑机产量达到20000台，其销售额占塑机总销售额的42.9％。
中国塑料加工企业星罗其布，遍布中国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造。中国塑机行业的技术进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。
选择编辑本段回目录
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| 立式注塑机 |
一般而言，从事注塑行业多年的客户多半有能力自行判断并选择合适的注塑机来生产。但是在某些状况下，客户可能需要厂商的协助才能决定采用哪一个规格的注塑机，甚至客户可能只有产品的样品或构想，然后询问厂商的机器是否能生产，或是哪一种机型比较适合。
此外，某些特殊产品可能需要搭配特殊装置如蓄压器、闭回路、射出压缩等，才能更有效率地生产。由此可见，如何决定合适的注塑机来生产，是一个极为重要的问题。
通常影响射出机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等，因此，在进行选择前必须先收集或具备下列资讯：
使用塑料的种类及数量(单一原料或多种塑料)；
注塑成品的外观尺寸(长、宽、高、厚度)、重量等；
在获得以上资讯后，即可按照下列步骤来选择合适的射出机：
1、选对型:由产品及塑料决定机种及系列。
由于射出机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定(闭回路)、高精密、超高射速、高射压或快速生产(多回路)等条件，也必须选择合适的系列来生产。
2、放得下：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当，以确认模具是否放得下。
模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距；
模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内；
模具的厚度需介于注塑机的模厚之间；
模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行。
3、拿得出：由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。
开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；
托模行程需足够将成品顶出。
4、锁得住：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。
当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下：
由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积；
撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2);
模内压力随原料而不同,一般原料取350～400kg/cm2;
机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上。
至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。
5、射得饱:由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。
计算成品重量需考虑模穴数(一模几穴)；
为了稳定性起见，射出量需为成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需为射出量的75％以内。
6、射得好：由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。
有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有较好的成型效果，因此为了使成品射得更好，在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。
一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。
7、射得快：及“射出速度”的确认。
有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言，在相同条件下，可提供较高射压的螺杆通常射速较低，相反的，可提供较低射压的螺杆通常射速较高。因此，选择螺杆直径时，射出量、射出压力及射出率(射出速度)，需交叉考量及取舍。
此外，也可以采用多回路设计，以同步复合动作缩短成型时间。
配型问题编辑本段回目录
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| 注塑车间 |
在某些特殊状况下，客户的模具或产品可能模具体积小但所需射量大，或模具体积大但所需射量小，在这种况下，厂家所预先设定的标准规格可能无法符合客户需求，而必须进行所谓“大小配”，亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所谓“大壁小射”指以原先标准的夹模单元搭配较小的射出螺杆，反之，“小壁大射”即是以原先标准的夹模单元搭配较大的射出螺杆。当然，在搭配上也可能夹模与射出相差好几级。
快速机或高速机的观念：
在实际运用中，越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言，其目的除了产品本身的需求外，其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量，进而降低生产成本，提高竞争力。通常，要达到上述目的，有几种做法：
射出速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加蓄压器(最好加闭回路控制)；
加料速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加料油压马达改小，使螺杆转速加快；
多回路系统：采用双回路或三回路设计，以同步进行复合动作，缩短成型时间；
增加模具水路，提升模具的冷却效率。
然而，“天下没有白吃的午餐”，机器性能的提升及改造固然可以增加生产效率，但往往也增加投资成本及运转成本，因此，投资前的效益评估需仔细衡量，才能以最合适的机型产生最高的效益。
附件选择编辑本段回目录
注塑机附件系列：专业设备，精工制作，各种螺杆机筒均采用优质合金钢38CrMoALA制造，产品经负离子氮化后具有极高的耐磨、耐腐蚀，提高寿命等特点，能替代进口产品。各项技术指标均严格执行《JB/T8538-1997》及ISO9002标准。
角式注塑机
螺杆可选用不同的螺杆头，机筒可选用相应的喷咀。主要应用于塑料成型机械与挤出机械，适用塑胶范围：普通塑料、PP、PE、ABS、AS、PS等。
产品规格及技术指标：
加工直径范围：?20-?300
有效长度：12000mm
调质硬度：HB240°～280°
氮化硬度：HV850°～1000°
氮化深度：0.45～0.7mm
氮化脆性：≤二级
表面粗糙度：Ra0.4
螺杆直线度：0.015mm
氮化后表面镀硬铬度：HV≥900HV
镀铬层厚度：0.05～0.10mm
合金深度：0.8～2.0mm
双合金硬度：HRC56°～65°（合金采用镍基合金）
材料：
优质合金钢
① 38CrMoALA(JIS SACM645)
② 42CMo(JIS SCM440)
③ 9Cr18MoV
④ CW6Mo5Cr4V2
热处理：
| 渗氮处理 |
涂耐腐蚀、耐磨双金属层 |
| 镀硬铬层 |
电喷 |
| 高频淬火 |
真空淬火 |
故障分类编辑本段回目录
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| 注塑机 |
注塑机故障是多种多样的，可以从不同角度对其进行分类。
1.按故障发生状态，可分为：
(1)渐发性故障。是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产生的，大部分注塑机的故障都属于这类故障。这类故障与电控、液压机械元配件的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。
(2)突发性故障。是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了注塑机所能承受的限度。例如：因料筒进入铁物出现超负荷而引起螺杆折断；因高压串入而击穿注塑机电子板。此类故障往往是突然发生的，事先无任何征兆。
突发性故障多发生在注塑机使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业而造成的。
2、按故障性质划分，可分为：
(1)间断性故障。注塑机在短期内丧失其某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需要更换零部件。
(2)永久性故障。注塑机某些零部件已损坏，需要更换或修理才能恢复使用。
3、按故障影响程度划分，可分为：
(1）完全性故障。导致注塑机完全丧失功能。
(2）局部性故障。导致注塑机某些功能丧失。
4、按故障发生原因划分，可分为：
(1)磨损性故障。由于注塑机正常磨损造成的故障。
(2)错用性故障。由于操作错误、维护不当造成的故障。
(3)固有的薄弱性故障。由于设计问题，使注塑机出现薄弱环节，在正常使用时产生的故障。
5、按故障的危险性划分，可分为：
(1)危险性故障。例如安全保护系统在需要动作时因故障失去保护作用，造成人身伤害和注塑机故障；液压电控系统失灵造成的故障等。
(2)安全性故障。例如安全保护系统在不需要动作时发生动作；注塑机不能启动时启动的故障。
6、按注塑机故障的发生、发展规律划分，可分为；
(2)有规则故障。故障的发生有一定规律。
每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式，或故障状态。各种注塑机的故障状态是相当繁杂的，但可归纳出以下数种：异常振动、机械磨损、输入信号无法让电脑接受、电磁阀没有输出信号、机械液压元件破裂、、比例线性失调、液压压降、液压渗漏、油泵故障、液压噪音、电路老化、异常声响、油质劣化、电源压降、放大板无输出、温度失控及其它。不同类型注塑机的各种故障模式所占比例有所不同。注塑机故障是多种多样的，可以从不同角度对其进行分类。
维修思路编辑本段回目录
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| 注塑机 |
维修工作必须了解设备的操作方法及要有一些注塑成型基础知识，并且会正确使用注塑机。若不知道操作注塑机，检修工作是非常困难的，判断故障也可能不可靠。注塑机中电路板及电气元器件长期受高温、环境、时间等因素影响，器件工作点偏移，元器件的老化程度，都是属于正常范围。所以，调试注塑机也是维修工作中必不可少的基本功之一。了解注塑机的工作程序，调试注塑机电子电路、液压油路是十分重要的环节。
维修工作要做到准确、可靠和及时，必须对各类型注塑机的使用说明书中内容加以研究和掌握，一般维修过程中，维修思路通常是电路——油路——机械部件动作。而调校工作又反过来进行，如机械动作和锁模压力欠缺，可去找油路和电路，如电路输出正常，则调校油路阀。若油路正常工作则调校电路电子板。当然最后统调，但三者关系相互依赖、相互控制。正确使用仪器仪表、调校检测电路，检修油路，调试机械部分的位置及动作，是判断故障的重要手段。一般注塑机生产厂家只给出设备的电气方框图、油路的方框图和机械的主要部分，这对于维修工作是不够的。必须注意日常维护工作中，收集、整理各方面的有关资料。如电气、电子、机械备件、油路、电磁阀体等方面的资料。例如电气方面若有机会就要测绘电路原理图，测绘电子板的原理图及实际的接线图，测出接线端子对应的器件等有关资料，以使在维修中为故障的判断和分析提供准确的检测点去向。测出其检测点的具体参数。在必要的时候，还要自己制作电源，模拟输入和输出信号，进行模拟测试或调校，以掌握和取得第一手维修资料数据，如各级工作点的参数等。
油路维修也是如此，必须根据油路及油压电磁阀的特点综合调校和维修。有机会要经常拆卸、清洗、检查、安装电磁阀。这些处理会造成许多麻烦，但却是至关重要的。
维修工作必须掌握和整理出符合原理、符合逻辑系统故障维修方法和判断程序图，在结合平日维修工作实际，收集注塑机有关资料，如故障进行处理，其方法有逐步检查法、模拟检查法、电压测试法、通断测试法、电路板替代法等各种方法。通过修理后，要重新调整工作点，重新进行调校，进行带负载试验，使其设备工作在操作说明书所列数据的参数范围内。
故障分析及排除编辑本段回目录
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| 中国震雄注塑机 |
确保故障分析与排除的快捷、有效，必须遵循一定的程序，这种程序大致如下。
第一步保持现场的情况下进行症状分析
1.询问操作人员
(1)发生了什么故障？在什么情况下发生的？什么时候发生的？
(2)注塑机巳经运行了多久？
(3)故障发生前有无任何异常现象？有何声响或声光报警信号？有无烟气或异味？有无误操作（注意询问方式）？
(4)控制系统操作是否正常？操作程序有无变动？在操作时是否有特殊困难或异常？
2.观察整机状况、各项运行参数
(1)有无明显的异常现象？零件有无卡阻或损伤？液压系统有否松动或泄漏？电线有无破裂、擦伤或烧毁
(2)注塑机运行参数有何变化？有无明显的干扰信号？有无明显的损坏信号？
3.检查监测指示装置
(1)）检查所有读数值是否正常，包括压力表及其它仪表读数，油面高度情况。
(2)检查过滤器、报警器及联锁装置、动作输出或显示器是否正常。
4.点动注塑机检查(在允许的条件下)
检查间歇情况、持久情况、快进或慢进时的情况，看在这些情况下是否影响输出，是否可能引起损坏或其它危险。
第二步检查注塑机(包括零件、部件及线路)
1.利用感官检查(继续深入观察的过程)
1看：插头及插座有无异常，电机或泵的运转是否正常，控制调整位置是否正确，有无起弧或烧焦的痕迹，保险丝好坏，液体有无泄漏，润滑油路是否畅通等。
2摸：注塑机振动情况，元（组）件的热度，油管的温度，机械运动的状态。
3听：有无异常声响。
4嗅：有无焦味、漏气味、其它异味。
5查：工件的形状与位置变化，注塑机性能参数的变化，线路异常检查。
2.评定检查结果
评定故障判断是否正确，故障线索是否找到，各项检查结果是否一致。
第三步故障位置的确定
1.识别系统结构及确定测试方法
查阅注塑机说明书，识别注塑机是哪一种结构，用什么方法进行测试，需要什么测试手段，可能获得什么测试参数或性能参数，在什么操作条件下进行测试，必须遵守哪些安全措施，是否需要操作许可证。
2.系统检测
采用最适合于系统结构的技术检测。在合适的测试点，根据输入和反馈所得结果与正常值或性能标准进行比较，查出可疑位置。
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| 日本东芝注塑机 |
第四步修理或更换
1.修理
查找故障原因，针对注塑机故障进行修理并采取预防措施；检查相关零件，防止故障扩散。
2.更换
正确装配调试更换零件，并注意相关部件。换下的零件进行修理或报废。
第五步进行性能测定
1.起动注塑机
零部件装配调试后起动注塑机，先手动（或点动），然后进行空载和负载测定。
2.调节负载
变化速度由低到高，负载由小到大，系统压力最高不能超过140kg/cm2，按规定标准测定性能。
3.扩大性能试验范围
根据需要，由局部到系统逐步扩大性能试验范围。注意非故障区系统运行状况。如性能满足要求则交付使用，如不满足要求则重新确定故障部位。
第六步记录并反馈
1、收集有价值的资料及数据，如注塑机故障发生的时间、故障现象、停机时间、修理工时、修换零件、修理效果、待解决的问题、结算费用等，按规定的要求存入档案。
2、统计分析
定期分析注塑机使用记录，分析停机损失，修订备忘目录，寻找减少维修作业的重点措施，研究故障机理，提出改进措施。
3、按程序反馈有关故障上报主管部门，并反馈给注塑机制造单位。
三、故障管理的展开程序
要做好注塑机故障管理，必须掌握发生故障的原因，积累常发故障和典型故障的资料和数据，开展故障分析，重视故障规律和故障机理的研究，加强日常维护、检查和预修。故障管理的展开程序有以下8个方面。
1、做好宣传教育工作，使操作工人和维修工人自觉地对注塑机故障进行认真的记录、统计、分析，提出合理化建议。
2、紧密结合注塑生产实际和注塑机状况特点，把在用注塑机分成A、B、C三类，以确定故障管理的重点。
3、采用监测仪器，对重点注塑机的重点部位进行有计划的监测，以及时发现故障的征兆和劣化的信息。一般注塑机也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检、巡回检查、定期检查（包括精度检查）、完好状态检查等，着重掌握易出故障的部位、机构及零件的技术状态和异常现象的信息。同时要制订检查标准，确定注塑机正常、异常、故障的界限。
4、开展故障分析，培训注塑机维修工掌握故障分析方法。
5、故障记录是实现注塑机故障管理的基础资料，又是进行故障分析、处理的原始依据，记录必须完整正确。注塑机维修工人在现场进行检查和故障修理后，应按照“注塑机故障修理单”的内容认真填写，车间机械员按月统计分析并报送注塑机管理主管。
6、车间注塑机维修员除日常掌握故障情况外，应按月汇集“故障修理单”和维修记录。通过对故障数据的统计、整理、分析，计算出各类注塑机的故障频率、平均故障间隔期，分析单台注塑机的故障动态和重点故障原因，找出故障的发生规律，以便突出重点采取对策，将故障信息整理分析资料反馈到计划部门，以便安排预防修理或改善措施计划，还可以作为修改定期检查间隔期、检查内容和标准的依据。根据统计整理的资料，可以绘出统计分析图表，如单台注塑机故障动态统计分析表是维修班组对故障及其它进行目视管理的有效方法，既便于管理人员和维修工人及时掌握各类型注塑机发生故障的情况，又能在确定维修对策时有明确目标。
7、通过维修工人的日常巡回检查和注塑机状态检查，取得的状态信息和故障征兆，以及有关记录、分析资料，由车间注塑机维修员或修理组长针对各类型注塑机的存在问题，及时安排日常维修，充分利用生产空隙时间或节假日，做到预防在前，以控制和减少故障发生。对某些故障征兆、隐患，日常维修无力承担的，则反馈给计划部门安排计划修理。
8、制订故障信息管理流程图。
四、注塑机故障规律
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| 海天注塑机 |
注塑机故障率随时间的变化规律，常被叫做浴盆曲线。注塑机的故障率随时间的变化大致分三个阶段：早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。
1、早期故障期
注塑机处于早期故障期，开始故障率很高，但随时间的推移故障率迅速下降，早期故障期对于机械产品又称为磨合期。此段时间的长短，因产品、系统的设计与制造质量而异。此期间发生的故障，主要是由设计、制造上的缺陷所致，或是使用环境不当所造成。
2、偶发故障期
注塑机进人偶发故障期，故障率大致处于稳定状态，趋于定值。在此期间，故障发生是随机的。在偶发故障期内，注塑机的故障率最低，而且稳定。因而可以说，这是注塑机的最佳状态期或称正常工作期。这个区段称为有效寿命。
偶发故障期的故障，多起因于设计、使用不当及维修不力。故通过提高设计质量、改进使用管理、加强监视诊断与维护保养等工作，可使故障率降低到最低水平。
3、耗损故障期
在注塑机使用的后期，故障率开始上升。这是由于注塑机零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等造成的。如果在拐点即耗损故障期开始时进行大修，可经济而有效地降低故障率。注塑机故障率曲线变化的三个阶段，真实地反映出注塑机从磨合、调试、正常工作到大修或报废故障率变化的规律，加强注塑机的日常管理与维护保养，可以延长偶发故障期。准确地找出拐点，可避免过剩修理或修理范围扩大，以获得最佳的投资效益。
维护编辑本段回目录
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| 注塑机 |
维修保养工作内容如下：
生产效率：减少停机时间及保持正常运转速度都能提高生产效率；
机器精度；及时更换已老化或磨损的零件可保持机器的精度水平；
零件寿命：定期更换易损零件，适当的调整和润滑以及适当的环境条件（温度、湿度、尘埃附着）都可以延长零件的寿命。
预防性维修保养
注射机是集液压、电气、机械等技术于一身的设备，随着各项技术的成熟和发展，三者的结合就更为密切，因此注射机的预防性维修的各项工作就按液压、电气、机械三方个来进行分述。
液压部分
液压油量
油量不足会引致油温易升高、空气易于溶入油中而影响油质和液压系统的正常工作，油量不足通常是漏油或修理时流失所致，为此日常应留意检查有没有泄漏的部位，及早更换磨损的密封件，收紧松动的接头等，维修后要检查油箱的油量，及时补给。
液压油温度
液压系统的理想工作温度应介乎45度－50度之间，原因是液压系统是依据一选定的压力油粘度而设计，但粘度会随着油温的高低而变化，进而影响系统中工作元件，如油缸、液压阀等，使控制精度和响应灵敏度降低，对于精密注射机的情况尤甚。同时温度过高亦会加速密封件的老化令其硬化、碎裂；温度过低则加工能量消耗大，使运转速度降低。因此密切注意液压油的工作温度是十分必要的。油温过高的原因多样，但多归于油路故障或冷却系统的失效等。
液压油油质
液压油的重要性质之一是其化学稳定性，即氧化稳定性。氧化是决定液压油有效使用寿命的最主要因素，氧化生成的木焦油、油泥和炭渣等不可溶物会污染液压系统，并增加液压元件的磨损、减少各种间隙、堵塞小孔、最终致使液压系统发生故障。液压油的氧化速度取决于本身及工作状况等多方面因素，其中温度是主要因素之一，因此要使用合适的液压油，并定期检查液压油的氧化程度（从油本身的颜色转深而判断），超过一定数量的工作小时后主动换油是绝对必要的。
注塑机在使用过程中，要经常检查压力油的水平，油泵压力及压力油的清洁程度，遇到潮湿天气的时候，必须每日检查压力油的浓度，同时还需经常检查水管，以免水混入在压力油内，造成滤油器阻塞。油箱内经常检查，保持干净，防止杂物掉入。按时补充压力油。对于润滑各运动部分，各行程开关掣、螺丝松紧以及各油喉、接头部分是否漏油等，每周应例行检查一次，保持良好状况，如有松脱，则加以更换或拧紧。
另外，一种压力油使用过久过长，可更换压力油，这样以便延长油掣、油泵和密封圈的寿命。
滤油器清洗
滤油器起到洁净液压油的作用，因此滤油器应每隔三个月清洗一次以保持油泵吸油管畅通，同时检查滤油网有否损坏。通常过滤网的规格不得大于200目。
冷却器清洗
冷却器应每两年清洗一次，或者依据其工作能力有否降低而清洗，冷却器内部堵塞或积垢均将影响冷却效率，冷却用水应选择软性的（无矿物质）为佳。
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| 注塑机电脑面板 |
电线接头检查
接头不紧固的电线会令接头位置产生高温或产生火花而损坏，接头不良也会影响信号的传输；接触器上的接头会因电磁动作的震动而较易松开，因此需要定时检查线接头紧固情况。
注塑机电路的各接触点一定要保持紧固状态，不得有松脱现象。为了避免影响电箱的散热功能，要随时注意各抽气扇的工作性能，并及时清理隔尘网上的尘埃和更换隔尘网。
按规定时间对电箱内所有电线接驳点检查一次，查看各电线的胶壳有无硬化，防止漏电。
电动机 一般电动机都是空气冷却式的，尘埃积聚会造成散热困难，所以每年作定期清理，通常在电路中装有电机过载切断器，该保护装置的限定电流是可调的，应根据电机功率作适当的选择，同时一旦过载保护器启动，应确定检查是否欠相、接点不良或油温过高后才按回复位开关。
发热筒和热电偶
发热筒应期检查是否紧固以保证能有效地传热，在正常生产中发热筒的烧毁是不易觉察的，为此要注意温控制器的工作情，从中判断发热筒是否正常。另外发热筒常见损坏处是电线连接处，由于接头不良，接触电阻增大，使连接处局部过热导致接口氧化而损毁。经常维持热电偶接触点的清洁。
交流接触器
用于电热部分的接触器因为动作次数较频繁，其损耗速度亦较快，若主触点过热发生熔化粘合则可能造成加热温度失控，因此若发现接触器有过热现象、发出响声或分断时火很大，则表示将会损坏，应尽早更换。
电脑控制部分
随着微机控制技术在注塑机上的应用，微电脑部分及其相关的辅助电子板的正常工作对电源电压的波动，工作环境的温、湿度，安装的抗震性以至外界高频信号的干扰都提出了较高的要求，为此保持控制箱内通风散热用的风扇正常工作，使用精度较高的电源稳压设备供电，设法减少控制箱受外来振动的影响，等均是正常工作的基本要求，应切实解决这些方面的问题并定时检查。
机械部分
1、模板平行度
模板平行度最能反映出锁模部分的状况，模板不平行会使产品不合格及增加设备和模具磨损。模板的平行度可通过锁模时尾板的移动情况及产品的外观分析初步反映出来，但确切的情况，需要用百分表等仪器检测而得。模板平行度的调整须由熟悉的人员按步骤进行，否则调整失当对机器的损害更大。
2、模厚调整
应定期使用模厚调整系统，将模厚从最厚至最薄来回调一次以保证动作畅顺，对长期用同一模具生产的机器，必须进行此项检查以避免故障。
3、中央润滑系统
所有机械活动部分都需要有适当的润滑，中央润滑系统是注射成型机的必备之一。中央润滑系统的油量应注意经常检查是否加满，所用润滑油须洁净无杂质以保证所有润滑位置有润滑油供应。当发现油管堵塞或泄漏应即时更换或修理。大部分机械磨损都是因缺乏润滑而发生的，因此要对润滑有足够的重视。
4、保持各动作的畅顺
动作震动或不畅顺可能是因为速度调整不当，速度改变及时间不配合或机械、油压调节引起。这类震动会令机械部分加速磨损及震动已紧固的螺丝，所以应减少及避免。
5、轴承检查
当轴承部分在工作时有异声发出，或温度升高即表示轴承内部已磨损，应及时检查或更换，并重新注入润滑脂。
6、注射系统
注射螺杆、止逆环和机筒组成注塑机的心脏部分，决定了加工的质量和效率，必须使它们保持良好的工作状态。首先采取必要的措施防止非塑料的碎屑混入塑料原料内，再者要重视检查螺杆与机筒间、止逆环与机筒的正确间隙，正常的间隙应能封住塑料回流并产生塑化所需的剪切作用，当发现熔胶动作缓慢、熔料有斑点和黑点，或产品成形不稳定时应检查螺杆、止逆环和机筒的磨损情况。
另外保持马达及各油掣的清洁，如果马达外壳有尘垢，可引致它的散热功能，应按时检查一次，发现有问题及时修理，使其发挥作用，保证机器正常运作。如果机器的密封圈等用得太久会自然损蚀，失去了作用，或发挥的功能不好而生漏油，应按照规格更换。另外机器停止使用的时间过久或者要注塑不同的塑料时，必须先将熔胶筒内余下的胶料精理干净，这样才有利于熔胶过程的顺利进行。
注塑机的使用寿命长短，不仅要靠注塑机生产厂家的优质品质保证，而且也要靠使用者的精心保养，才能提高它的可靠性和耐用性。
部分常见故障的起因及解决方法
油温过高
油温不正常上升可能是冷却系统不正常或油压元件在工作时产生高热而引起。
1、冷却系统不正常
1）冷却系统供应不足，如水掣未完全开启，水压不足或水泵流量不符合需要等。
2）管道堵塞，如过滤网、冷却塔或水管堵塞。
3）冷却水温过高，如冷却塔散热能力不足，或损坏或气温过高。
2、液压系统产生高热
1）油泵损坏，内部零件在高速转动时磨损产生高热。
2）压力调节不适当，液压系统长期处于高压状态而过热。
3）油压元件内漏，例如方向阀损坏或密封圈损坏令高压油流经细小空间时产生热量。
噪音产生
不正常的噪音产生，表示有零件损坏或调整不当，应按噪音发出的位置查明原因即时维修。
1、油箱内的液压油不足，油泵吸入空气或滤油器污物阻塞都会造成油泵缺油，引致油液中的气泡排出撞击叶片而产生噪音，解决的方法是检查油量，防止吸入空气及清洗滤油器。
2、液压油粘度高、增加流动阻力，需要更换合适的液压油。
3、由于油泵或电机的轴承或叶片损坏，联轴器的同心度偏差引起噪音，须调整同心度或更换零件。
4、方向阀反应失灵但功能仍在，如阀心磨损，内漏、毛刺阻塞、移动不灵活，电磁阀因电流不足而失灵亦会产生噪音。解决的方法是清洗阀芯，阀芯磨损须更换新件，电流须稳定及充足。
5、液压元件损坏或油路管道阻塞令液压油高速流动时产生噪音。
6、机械部分故障，轴承磨损或机械缺乏润滑油或零件松动，应找出原因将零件紧固或更换，保证有足够的润滑油。
产品生产不稳定或不合格
在稳定的生产周期中，出现成品质量不稳定，多是机械零件磨损或调整失当所致。
1、螺杆、止逆环、机筒的磨损。
2、注射油缸内密封圈损坏而产生内漏。
3、发热筒的温度控制不稳定。
4、压力、速度控制部分失常。
保养简表
一、每天保养事项
1、机器环境卫生
2、油温
3、机铰润滑系统
4、加热系统
5、冷却运水
6、急停
7、安全机构效果
二、每周保养事项
1、行程、近接开关的检查
2、渗油
3、黄油润滑部份
4、螺丝松脱
5、油量
三、每季保养事项
1、电线接头
2、电箱卫生
3、油泵、油马达
4、加黄油
5、电源
四、每年保养事项
1、油箱及压力油
2、电线的绝缘程度
3、电马达
4、射胶螺杆
5、机铰
中国的现状编辑本段回目录
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| 注塑机 |
1．塑料注射成型机的技术水平及发展趋势
从注射机问世起，锁模力在1000－5000kN，注射量在50－2000g的中小型注射机占绝大多数。到了70年代后期，由于工程塑料的发展，特别是在汽车、船舶、宇航、机械以及大型家用电器方面的广泛应用，使大型注射机得到了迅速发展。美国最为明显。在1980年全美国约有140台10000kN以上锁模力的大型注塑机投入巾场，到1985年增至500多台。日本名机公司已经成功地制造了当今世界最大的注塑机，其锁模力达到120000kN，注射量达到92000g。
80年代以来，CAD/CAE／CAPP／CAM计算机应用技术在塑机制造业的广泛采用，促进了中国注塑机研发和制造水平的高速发展。以宁波海天股份有限公司为代表的一批国家级高新技术企业都相继引进美国U.G.S和PTC公司的计算机辅助设计和分析等软件，实现了三维立体参数化建模，机构运动仿真，对主关原件分析，对高应力区的应力分布、应力峰值、危险区域等进行准确的分析计算，帮助设计人员迅速地了解、评估和修改设计方案，保证重要零件结构合理性的可靠性达到完美结合。为了保证高质量的设计输出到高质量的产品输出，旧的加工方式已经很难适应技术、质量竞争的要求。海天公司在“八五”和“九五”规划中，按照滚动发展的科学方法，累积投资2亿元人民币组建了加工中心分厂。新建5万平方米的大型装配分厂，10万平方米的扳金和结构件加工分厂，新建了1万平方米的试验车间和实验室，新建了5928个库位的立体自动仓库。购置了德国OKUMA两条柔性加工线，加入到40多台加工中心组成的机群中。实施了国家863计划——浙江海天CIMS工程，成功应用K3系统，实现了生产计划、物料、成本等计算机集成管理。引进IMAN系统实现了产品技术数据创建和跟踪，产品结构和版本，产品属性和关联数据的查询以及向K3系统的信息传递等计算机集成管理。
海天公司在2000年实现今年销售收入8.6亿元人民币，出口创汇1000万美元，创利税2亿元人民币完成销售具有国际90年代水平的大型注塑机100台，进行了两项国际先进水平的重大技术装备研制，其一是注塑机的防护门、配电箱等扳金件表面喷塑流水线形成批量生产能力，其二是注塑机螺杆和机筒双金属喷涂工艺投入批量生产，使关键零部件已经形成了三个完整的系列，它们是以曲肘式锁模的HTW和HTFX系列，直压式锁模的HTK系列，伺服电机控制的HTD系列。基本参数由锁模力580kN到36000kN，注射重量由70g至51460g，处于国内的领先地位。
海天公司十分注重研究国际注射机的发展动态，努力赶上先进生产力发展的水平。国际上移模速度，已从过去的20－30m/min提高到40－50m／min，最高的达到70m/min。海天公司的中小型机已经跨进40－50m／min水平，大型机处在30－35m／min水平。注射速度从过去的100mm/s提高到现在的250mm／s，有的达到450mm／s。日本制钢所研制的电动型注塑机达到900mm/s。海天牌注塑机一般都超过130mm/s。用蓄能器加速达到450mm/s。注射压力从过去的120－150MPa提高到目前的180－250MPa。日本的SN120P机已达到460MPa，它生产的制品收缩率几乎为零，制品公差可保证在0.02－0.03mm，壁厚可保证0.l－0.2mm。节能方面从过去的流量比例和压力比例控制发展到变量控制或定量控制，变频调速控制，伺服控制技术的注塑机，能耗仅为传统机器的30％，海天公司采用变频伺服技术的注塑机，能耗仅为传统的50％。注塑机的高效率主要体现在工作节拍快，制品周期短，普遍比过去提高24％以上。高效注塑机的开模与预塑一般都是同步完成。开模中同时完成抽芯和顶出。日展会上最快注塑机，工作周期只有1秒钟。注塑机的控制技术历经了继电器、接触器控制及可编程序控制器控制和专用计算机控制的发展过程。自60年代末美国费洛斯公司首先应用计算机控制技术，经过80年代以来的高速发展，已经不是简单的动作控制，而是包括熔体温度、注射压力、注射速度、保压时间、冷却过程及液压回路的各种参数的综合控制。过去大多数采用开环控制，目前正在向闭环控制方向发展。德国克劳斯马菲公司PM控制系统，通过合模力、模腔压力和充模过程的控制，使制品质量的误差精确到0.15％。海天的控制技术与当今的国际先进水平的差距还比较大，自主研制的专用电脑在可靠和稳定性、抗干扰能力及反馈响应灵敏度、分辨率精度等方面与西门子、巴巴康门等有一定距离。另外硬件的运动精度、综合误差都需进一步提高。
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| 注塑机 |
2.加入WTO以后的形势和发展策略
加入WTO以后，将对中国塑机行业的发展产生重大影响，对企业来说机遇和挑战并存。除了幼稚工业在一定时段内得到保护外，其他的行业关税壁垒的保护将不复存在。关税的降低会使大量的进口机占领国内市场，先进的技术、优秀的品质及良好的服务都具有强劲的竞争力。利用中国开放的优惠条件，一些发达国家和地区的塑机制造商，已经进入中国内地。在江苏省昆山市的经济开发区，已经汇集了多家代表台湾塑机制造业的厂家。香港震雄的塑机制造业已经全部搬迁到深圳新工业园区，他们充分利用中国国内的人力和物力资源，减少生产成本，然后同中国开展市场竞争。而中国的塑机行业也可以低税进口质优价廉的配套零件，提高整机的质量水平，有利于出口。
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参考资料编辑本段回目录
[1] 万通商聊 http://newscn.mmimm.com/SRD1175/ZHUSUJI.HTML
[2] 中国塑料行业网 http://www.su-liao.com/info/detail_223318_p1.html
[3] 电子生产设备网 http://www.su-liao.com/info/detail_223318_p1.html
[4] 商品资源网 http://china.goodsres.com/html/sell/2008-07-19/sell89249.html
[5] 中国注塑机网 http://www.zfsj.cn/
